Гальванический цех был гордостью завода. Здесь действовала на тот момент единственная в мире линия штамповки свеч зажигания. Патент на нее приобрели Англия и Венгрия. Электрооборудование, производимое в Тюмени для автомобилей, мотоциклов, сельскохозяйственной техники поставляли в 47 стран мира.
Гальванический цех действовал с первых дней работы завода в Тюмени.
Производство в нем развивалось постепенно. Технические мощности увеличивались как за счёт приобретения нового готового оборудования, так и путем создания собственных агрегатов и линий усилиями рабочих цеха. В 1960 году, в период бурного роста и технического перевооружения завода, под гальванический цех передали одно из помещений бывшего пивоваренного завода был устроен гальванический участок под руководством Галины Ильинишны Ротт. Первым технологом нового подразделения стал В.И. Рязанцев, корректировщиком растворов и электролитов – Ю. Черноусов, слесарями-электриками – М.В. Пермяков и П.П. Сидоркин. А первыми гальвановщиками стали Б.А. Шуравин (в 1965 г. был повышен до мастера), В. Пшеничникова, И. Пустовских, З. Козлова, Бойко, Т.А. Майер и супруги Шабиковы. Прежде чем приступить к работе на новом участке, они прошли полугодовое обучение на электромеханическом заводе. В 1965 году гальванический цех переехал в новое производственное здание по адресу ул. Циолковского 1. В 1967 году техническое оснащение цеха пополнилось первыми тремя автоматическими линиями цинкования. Две из них были барабанного типа «VTS», и одна – на подвесках «EVA» (немецкое оборудование). В это время гальванический цех работал в две смены, штат насчитывал 70-75 работников. Ведущими мастерами были П.П. Сидинкин и Н.Е. Самохвалова, ведущим технологом – Т. Фёдорова, цеховыми технологами – В.И. Рязанцев, Л.И. Шапрынская. С 1975 по 2002 год работой гальванического цеха руководил Б.А. Шуравин.
Завод выпускал изделия минавтопрома для машиностроительных заводов СССР и зарубежных стран: катушки зажигания, распределители, сигналы, выключатели, переключатели, бензонасосы, электробензонасосы, прерыватели, электромагниты, свечи зажигания, коммутаторы, роторы и т.д. Кроме электрооборудования для автомобилей, мотоциклов и сельскохозяйственной техники был налажен выпуск изделий для массового бытового пользования: электроплиток, оконной и мебельной фурнитуры. Газовых счётчиков, подогревателей для автомобильных двигателей и многое другое. И многие детали этих изделий подвергались гальванической обработке, нацеленной на защиту от воздействия коррозии.
Процессы, выполняемые в гальваническом цехе:
1. Цинкование – покрытие деталей из стали и сплава ЦАМ (семейства цинковых сплавов) слоем цинка. Для этого в цехе действовали две автоматические линии. На линии барабанного типа обрабатывались крепёжные и иные мелкие детали всех номенклатурных изделий. На линии подвесочного типа цинковали корпусные детали и кронштейны для всех номенклатурных изделий.
2. Блестящее трёхслойное покрытие (медь-никель-хром) отличалось особой коррозионной стойкостью в сочетании с высокими декоративными качествами При этом способе на специальной автоматической линии на подготовленную поверхность сначала осаждался слой меди толщиной от 20 до 30 мкм, затем слой никеля от 10 до 15 мкм и далее слой хрома толщиной 0,5 мкм. Заключительный слой играл двойную роль: во-первых, закрывал поры никелированного слоя, во-вторых, действовал как стойкое защитное покрытие. Такой обработке подвергались мебельная фурнитура, детали для электроплитки (кольцо и поддон), а также крышки сигналов и номенклатурных изделий в экспортном исполнении.
3. Блестящее никелированное двухслойное покрытие (медь-никель). Двухслойные никелевые покрытия выполнялись на барабанной линии МЛГ-51М и отличались хорошей пластичностью, хорошей коррозионной стойкостью и блеском. Обработке подвергались детали как электрооборудования для автопромышленности, так и приборов бытового назначения, оконная арматура.
4. Анодирование электрокипятильника. При анодировании деталь погружали в ванну с электролитическим раствором и установленными в ней электродом. При прохождении электрического тока через раствор кислоты на катоде выделялся водород, а на аноде – кислород. Благодаря этому на поверхности детали образовывался оксидный слой, который защищал ее от коррозии и придавал полезные свойства. Поскольку деталь является «анодом» в этом электролитическом процессе, то весь процесс и назывался «анодированием». На заводе АТЭ он проводился на линии собственного изготовления.
5. Серебрение деталей из стали, меди и медных сплавов. Детали, покрытые слоем серебра, приобретали очень презентабельный вид, поэтому методика чаще использовалась для производства изделий на экспорт. Эффективно осуществить технологический процесс серебрения позволяла специальная линия собственного изготовления для мелкосерийного производства. Использовался специальный раствор, при его соприкосновении с изделиями из стали, меди и медных сплавов выделялось металлическое серебро. По коррозионной стойкости такое покрытие приближалось к благородным металлам, не окисляясь на воздухе при обычных условиях.
6. Лужение (оловянирование) стальных и латунных изделий. При лужении на поверхность детали или изделия наносился тонкий слой металлического олова. В результате обработанный предмет получал необходимые характеристики – электропроводность, коррозионная стойкость, паяемость и др.
7. Химическое оксидирование. Оксидирование применялось, в основном, при производстве корпусов свечей зажигания, пружин и т.д. Технологический процесс представлял собой обработку расплавами или растворами окислителей, таких как хроматы, нитраты и т. п., для защиты от коррозии или создания декоративного покрытия.
8. Анодирование деталей из алюминиевых сплавов На заводе применялось два типа анодирования. Первое называлось анодное оксидирование и использовалось при изготовлении корпусов подогревателя. Второе – цветное анодирование –использовалось при производстве деталей в экспортном исполнении, чаще всего для катушек зажигания.
9. Фосфатирование Фосфатирование проводилось на полуавтоматической линии закрытого типа. Технологический процесс представлял собой химическую обработку изделий, по итогу которого на поверхности образовывалось солевое (фосфатное) покрытие. Именно оно придавало изделию необходимые характеристики. На заводе АТЭ фосфатированию подвергались изделия в простом исполнении с целью придания высокой адгезии для последующей покраски. Обычно использовалось при производстве крышки сигнала перед покрытием изделия чёрной эмалью.
10. Лакировка крышки сигнала Камера-автомат позволяла равномерно и точно наносить лак методом распыления. Сушка производилась на конвейере конвективного типа.
11. Напыление порошковой краской корпуса электроплитки с последующим оплавлением Метод отличался высокой производительностью при порошковом окрашивании, выполнялся на оборудовании собственного исполнения.
12. Напыление порошковой краски в электростатическом поле с последующим оплавлением корпуса подогревателя автомобильного Проводилось в специальной покрасочной камере, после чего изделия направлялись на конвективную сушилку-конвейер.
13. Обезжиривание и пассирование деталей из меди и её сплавов. Обезжиривание проводилось путем погружения в специальный раствор. Пассивация – это покрытие поверхности металла тонкой устойчивой к коррозии пленкой для защиты изделия.
Пояснение к планировке гальванического цеха завода АТЭ
- Участок химического фосфатирования и лакировки сигналов.
- Участок напыления порошковой краски.
- Линия химического оксидирования.
- Ванны оловинирования.
- Участок анодного оксидирования (анодирование).
- Линия обезжиривания и пассирования меди и её сплавов.
- Участок серебрения.
- Автомат цинкования барабанного типа.
- Автомат цинкования подвесочный.
- Автомат цинкования барабанного типа.
- Лини двухслойного покрытия медь-никель.
- Автомат блестящего трёхслойного покрытия медь-никель-хром.
- Ванна анодирования алюминиевых деталей (корпус электрокипятильника).
- Участок твёрдого анодирования алюминиевых сплавов.
- Участок полировки.
- Участок покраски жидкими эмалями.
- Участок приготовления растворов и электролитов.
- Склад кислот.
- Участок электриков.
- Участок паяльщиков по винипласту.
- Красный уголок.
- Вентиляционные камеры.
- Кабинет мастеров и контролеров качества.
- Межцеховой транспортный конвейер.
- Подстанция.
- Участок слесарей.
- Бытовые помещения.